Stampa serigrafica

Scelta del telaio
Il tessuto per i telai che anticamente era di seta, oggi e composto da fibre sintetiche monofilamento o multifilameno di vario spessore e densità che possono resistere ad elevate tensioni.

Attualmente, esistono sul mercato una notevole quantità di prodotti già tensionati e pronti all’uso, i telai sono di vario tipo e si diversificano a seconda del campo di applicazione, che può essere professionale e amatoriale, o per la stampa su diversi supporti. In base alle nostre esigenze potremmo scegliere tra i vari tipi di telai, legno, ferro, ritensionabili (roller frame) etc. A seconda dei tipi di utilizzo, si può scegliere tra un tessuto di poliammide (nylon) e poliestere.
Un supporto classico per serigrafia e stampa tessile è Il monofilamento in poliestere con allungamento ridotto.
La buona riuscita di una stampa è data anche dalla giusta scelta del telaio, sia in termini di fili per cm2 che in termini di tensione. Esaminiamo più nel dettaglio questi aspetti.
L’esperienza ha dimostrato, che l’impiego di un telaio con la tensione corretta può migliorare notevolmente le prestazioni di stampa, e altri fattori fondamentali sia in termini di resistenza, che di un’ adesione stabile dell’immagine incisa, elasticità adatta al fuori contatto e flusso di inchiostro appropriato durante la stampa. Perciò è importante avere la giusta tensione del telaio, ma è altrettanto importante avere livelli di tensioni uniformi in tutti i telai che si usano per un lavoro. La tensione del telaio è uno dei fattori più critici nella produzione, principalmente perché la tensione influenza direttamente risultati di stampa. Questo fatto è spesso trascurato dalla maggior parte dei serigrafi a causa della difficoltà nel comprendere le variabili e nel sapere come controllarle.
Il fuori contatto è necessario a favorire in modo automatico il distacco immediato dal supporto stampato dopo il passaggio della racla, evitando sbavature al disegno. Una giusta tensione favorisce questo passaggio.
La scelta del telaio è dettata dal tipo di lavoro che dobbiamo fare. Se è un lavoro e ricco di dettagli o retini, dovremmo usare dei telai ad elevato numero di fili per cm2 es. 120 fili, se al contrario dobbiamo stampare delle scritte molto grandi e grossolane e sufficiente un 43 fili, logicamente maggiore è il numero di fili, minore sarà l’ aperture di maglia con la conseguenza che filtrerà meno colore tra le trame, perciò con un alto numero di fili avremo un’elevata precisione ma una coprenza inferiore rispetto ad un telaio con una trama meno fitta come il 43 fili, che avendo un’apertura di maglia maggiore, farà filtrare più colore e avrà una coprenza superiore.
Un’adeguata tensione porterà i seguenti benefici durante i vari passaggi produttivi:

 

  • Miglior precisione nelle fasi di registrazione e tenuta del registro
  • Nitidezza e precisione durante l’incisione dell’immagine
  • Corretta “snap-off” e l’uso di minor distanza di fuori contatto
  • Più uniformità nel deposito di inchiostro
  • Miglior omogeneità del colore
  • Meno penetrazione dell’inchiostro con conseguente miglioramento dell’ opacità su substrati scuri
  • Meno accumulo di inchiostro sul dorso dei telai
  • Meno pressione della racla
  • Meno formazione di onde nel tessuto del telaio, che provocano stampe macchiate
  • Notevole miglioramento della vita del telaio e dell’immagine incisa
  • Miglior apertura di maglia e cessione del colore perciò flusso superiore dell’inchiostro, con conseguente scarico dalle maglie (non si intaserà il telaio)
  • Miglioramento della qualità di stampa e del ciclo di produzione

Con questi parametri di stampa ottimizzati, la produttività complessiva migliorerà notevolmente. Conseguentemente avremo un tempo più veloce per il set-up di lavori multi-colore, velocità di stampa maggiore e alto numero di stampe di qualità. L’importanza di un corretto tensionamento del telaio, deve essere considerato come un parametro fondamentale per una buona riuscita di un lavoro.
Esistono delle tabelle fornite dalle case produttrici di tessuti che ci aiuteranno a capire meglio le variabili del tessuto, diametro del filamento, i volumi di inchiostro teorici e la tensione del tessuto corretta.
Il bordo del tessuto del telaio è solitamente contrassegnato da un codice, generalmente costituito da due numeri, come 120/35.w o y. Il primo numero indica il numero di filo per pollice (in Europa, il numero si riferisce in genere a fili per centimetro). Il secondo numero si riferisce al diametro del filo in micron, W o Y indicano il colore (white o yellow).
Il diametro o lo spessore del filo è importante perché influisce sullo spessore dell’inchiostro depositato sul substrato. Una ragione è che il deposito di inchiostro non può mai essere più spesso della maglia stessa. Se usi un tessuto più sottile, lo strato di inchiostro sarà più sottile. Un filo più spesso produrrà un deposito di inchiostro più spesso.Con un tessuto più sottile, l’area aperta della maglia sarà più piccola. L’area aperta più piccola generalmente produce stampe con dettagli e qualità migliori.
Indipendentemente dalla maglia utilizzata, per mantenere la coerenza dei risultati di stampa, è consigliabile utilizzare sempre un tessuto con lo stesso numero di maglia e spessore della filettatura. Questo è particolarmente importante per avere buoni risultati.
Il tipo di trama può essere
TW = Twill Weave (trama intreccio obliquo a spiga)
PW = Plain Weave ( trama piana)
HC = Calandared (tessuto calandrato)
I tessuti a trama in twill sono in genere più spessi dei tessuti a trama normale con lo stesso numero di fili e il diametro della filettatura. Di conseguenza, i tessuti a tessitura twill depositano più inchiostro.
Oggi è possibile produrre tessuti sottilissimi, consentendo una maggiore risoluzione dell’immagine. Per questo motivo, si è ridotto il numero di tipi di tessuto calandrati


Perché il tessuto bianco o colorato?:
Durante l’esposizione dei telai può capitare che degli elementi dell’immagine si induriscano con luce. Questo accade quando i raggi di luce vengono riflessi sui fili bianchi del tessuto in quelle zone del disegno, subirradiando l’immagine. Inoltre, la luce trasmessa dentro i fili, porta ad ulteriore subirradiazione lungo i fili. Durante lo sviluppo questi punti non saranno liberati in modo corretto durante le fasi del lavaggio, questo influenzerà il risultato di stampa che non avrà contorni netti e comporterà la deformazione del tono di colore nella stampa di mezzitoni. Per eliminare questo fenomeno, occorre minimizzare il tempo di esposizione.
Oppure, per ovviare a questo inconveniente esistono una gamma di tessuti ed emulsioni colorate, efficaci contro la subirradiazione perché capaci di assorbire la luce UV esattamente nella zona. Logicamente, è il tipo di colore che ha appunto questa peculiarità. Uno dei colori migliori adatti a questo scopo è giallo caldo che limita il fenomeno in modo eccellente.
Quando la luce UV colpisce il filo giallo, rifletterà luce gialla, e non indurirà o in qualsiasi altro modo influenzererà l’emulsione, che reagisce solo a raggi UV. In questo modo, risultato di stampa sarà ottimale con contorni netti, sottili e i dettagli dell’immagine ben definiti. Questo grazie al grande margine di esposizione che abbiamo rispetto al tessuto bianco, riducendo il pericolo della subirradizione . In questo modo potremmo scegliere un tempo di esposizione più elevato in modo che l’emulsione indurisce bene. Così da ottenere delle matrici più resistenti e con una più lunga durata.


Emulsione dei telaio ( stendere la gelatina )
Una volta scelto il telaio più adatto, possiamo passare alla stesura dell’emulsione. Prima di tutto dovremmo pulirlo e sgrassarlo, questa operazione può avvenire tranquillamente in un vasca di lavaggio dove potrà essere insaponato e risciaquato. Poi lasciare asciugare in un ambiente privo di polvere. Questo ci assicura che quando il telaio sarà asciutto sarà pulito sufficientemente per essere emulsionato senza complicazioni.
La fase di emulsionatura dei telai avviene tramite un apposito strumento, chiamato stendigelatina.
La lunghezza dello stendigelatina dovrebbe avere le dimensioni poco inferiori a quelle del telaio in modo che si possa ricoprire con un solo passaggio dal basso verso l’alto. Questa operazione andrà fatta in modo da fornire uno spessore uniforme dell’emulsione lungo tutto il telaio e dovrà essere fatta in entrambi i lati. Lo spessore dell’immagine è direttamente correlato alla quantità di inchiostro che verrà depositato sul capo. Più è spessa l’emulsione, più sarà l’inchiostro che sarà depositato sul capo stampato. Questo dà una migliore “opacità” o “copertura”. Possiamo anche ottenere dei telai ad lato spessore, per avere stampe in rilievo. Un telaio a spessore e facilmente riconoscibile dal substrato nel lato stampa. Il lato del telaio che viene a contatto con la t-shirt o la parte da stampare, è conosciuto come lato stampa. Invece il lato in cui è posizionato l’inchiostro che viene spinto giù dalla racla attraverso il telaio è noto come lato racla L’emulsione dei telaio dovrebbe avvenire in una stanza con luce gialla o rossa. Questa parte del processo è spesso fatto in una “camera oscura” o in una stanza di incisione, che dovrebbe avere caratteristiche di illuminazione adeguata.


L’importanza di asciugare correttamente l’emulsione diretta

Poiché emulsione liquida applicata sul telaio deve essere asciutta prima di essere esposta, dobbiamo far asciugare per un determinato periodo di tempo in modo che sia completamente asciutta.

L’importanza di avere un telaio perfettamente asciutto prima dell’esposizione è spesso sottovalutata, portando come conseguenza si avrà una cattiva riuscita del quadro di stampa. Molti nella fretta di ottenere uno telaio pronto per la stampa commettono questo errore. Se la vostra emulsione non è perfettamente asciutta prima di essere esposta, porterà ad avere un’ immagine incisa poco durevole. Le molecole d’acqua presenti nella emulsione possono ritardare o addirittura fermare il processo di reticolazione, il che significa che cederà nel bel mezzo della produzione quando l’immagine incisa inizierà a crollare. Questo processo di essiccazione frettoloso può significare dover interrompere la stampa in seguito, e dover effettuare la sostituzione del quadro di stampa, con tutto ciò che ne consegue.

Inoltre un telaio non correttamente asciugato, può rovinare le pellicole non prodotte con la fotounità, questo perché l’inchiostro di una ink-jet o il toner di una laser, verranno rilascaiti sulla gelatina rovinando le pellicole e spesso influenzando negativamente un corretto sviluppo del talaio.

La prima cosa da capire è che la giusta essicazione porta ad una conseguente correttezza del lavoro. La parte solida contenuta nelle emulsioni normalmente è tra 30% e 50% del composto, ne consegue che una emulsione può essere fino a 70% di acqua. Questo significa che avremo una elevata quantità di liquido che dovrà evaporare per una corretta essicazione, questo avviene tramite evaporazione. Una corretta essicazione dipende anche dalle condizioni dell’ambiente in cui essicchiamo i telai e dalla capacità dell’ambiente di assorbire vapore acqueo. Se l’ambiente in cui asciughiamo i telai e piccolo e senza ricambio d’aria, sarà difficile ottenere una giusta essicazione, perché la quantità di vapore acqueo sprigionata nell’aria sarà elevata rispetto a quanto sarebbe necessario. In uno spazio chiuso, come un armadio, bastano un paio di telai per rendere l’aria presto satura. arrivando al punto in cui un ulteriore assorbimento diventa impossibile. A quel punto, invece di essiccarsi, l’emulsione potrebbe effettivamente iniziare riassorbire acqua dall’aria circostante. Possiamo ovviare a questo problema utilizzando un deumidificatore per rimuovere l’acqua dall’aria satura d’acqua. Se si utilizza una sala dedicata ad asciugare i telai questo è il metodo migliore rimuovere l’umidità dalla stanza. Questo è un fattore è troppo spesso trascurato causa problemi in fase di incisione. La seconda, e la più comune è quello applicare un piccolo termoconvettore nella stanza. Così facendo si fornirà un flusso continuo d’aria calda che rimuoverà l’umidità, tuttavia, sarà bene raccogliere la polvere nella zona circostante perché il termoconvettore potrebbe spargerla sul telaio bagnato, facendola aderire all’emulsione. Quando andremmo ad esporre il telaio ogni particella di polvere diventa un piccolo film positivo, impedendo alla luce UV di raggiungere l’emulsione dietro di essa. Di conseguenza, quando il telaio verrà sviluppato usciranno dei forellini dove la polvere ha aderito. Di solito non sono considerati come un problema grave facilmente riparabili, ma è bene ricordare che a volte i fori possono finire in luoghi dove non possono essere facilmente riparati con il blockout, screenfiller o pennellino con gelatina, per esempio se cadono proprio nel bel mezzo di una linea sottile, o ancora peggio in mezzo ad un retino di mezzitoni. Perciò investire un po’ di tempo in più su questi aspetti ce ne farà sicuramente risparmiare nel proseguo del ciclo produttivo. Per questo motivo se usate una stanza molto sporca per l’essicazione dei telai, potreste avere decine di piccoli buchi, ogni foro aggiunge tempo per il processo di pre-stampa, perché dovremmo oltre che a ripararlo come già detto, anche individuarlo. La conclusione ovvia è che i termocovettori devono essere utilizzati con cautela, e solo in una zona perfettamente pulita, diversamente potremo rallentare le cose, piuttosto che accelerarle. La cosa ideale sarebbe avere una camera schermata dedicata all’asciugatura con l’umidità al 30% circa e una temperatura di circa 40 gradi o più semplicemente un forno essiccatore (anche se quest’ultimo ci limiterebbe nel numero di telai da produrre). In queste condizioni potremo asciugare completamente i telai nel giro di un’ora o meno.

Una volta che il telaio è secco è molto sensibile alla luce e tutti i passi successivi devono essere fatti con luce soffusa gialla o rossa sino al momento dell’incisione.


Incisione dei telai o quadri stampa
Questa operazione come l’applicazione dell’emulsione deve essere fatta (come accennato precedentemente) con luce soffusa gialla o rossa.


Posizionare la pellicola positiva sul telaio sul lato stampa con il film rivolto verso l’alto (al contrario) in modo che quando la si guarda dal lato racla risulti nella giusta posizione. Centrare il disegno lasciando lo stessa distanza a desta e a sinistra. La distanza dal bordo superiore è spesso dettata dal tipo di macchina che andremmo ad utilizzare nella fase di stampa, se adopereremo un’automatica lasceremo uno spazio sufficiente dalla testa del telaio in modo che la stampa possa avvenire in modo corretto, se utilizziamo una manuale registreremo di conseguenza. Utilizzare del nastro adesivo trasparente Scotch per tenere in posizione il film sullo telaio. A questo punto possiamo programmare l’esposizione.
L’esposizione è influenzata da molti fattori, tipo di lampade, potenza delle lampade, spessore dell’emulsione, colore del tessuto, numero di fili del telaio, tipo di immagine (mezzitoni o tinta piatta), etc . Solitamente con un incisore dotato di una lampada a 5000 watt i tempi variano indicativamente da 1 a 3 minuti di esposizione. (come abbiamo già accennato il tempo di esposizione è influenzato da molti fattori)


Sviluppo del telaio, asciugatura e riparazione
Una volta inciso, togliere il telaio dall’incisore, (sempre in una camera non esposta alla luce diretta, vi consiglio un neon caldo o se potete una lampadina rossa) e procedete con lo sviluppo che avverrà in una apposita vasca, tramite un getto d’acqua con cui andremo a rimuovere la gelatina non fotosensibilizzata perché sottostante alla parte scura della pellicola, perciò soggetta a sciogliersi, liberando la trama del tessuto nel “quadro stampa”. Se durante lo sviluppo la gelatina non dovesse venir via, vuol dire che l’esposizione è stata troppo elevata, se invece venisse via anche la gelatina al di fuori della pellicola, significa che l’esposizione è stata troppo breve.
Lasciamo asciugare in forno a 40°, correggiamo eventuali buchi nel telaio con un pò di gelatina o screefiller e riesponiamolo alla luce .
Creiamo una maschera con del nastro (possibilmente in pvc) tutto intorno al telaio, in modo che non filtri il colore dove non vi è la gelatina, e creando al contempo un rinforzo dove passerà la racla, in questo modo eviteremo un usura precoce.

 

Stampa delle pellicole (film) senza fotounità

Se vogliamo ottenere delle buone pellicole in mancanza di una fotounità, dovremo dotarci di un a stampante  ink jet e di un R.I.P .,(Raster image processor) in alternativa possiamo anche usare una stampante laser postscript, ma prendendo determinati accorgimenti che descriverò nell’articolo.

Infatti una domanda che spesso ci facciamo è:  “Come faccio a stampare con la  laser e registrare perfettamente? “

Vi fornirò una spiegazione di base di come funziona la stampante laser: il foglio della pellicola viene caricato con una carica  elettrica. Questa carica elettrica si comporta come un magnete per il toner nero che si attacca a questa. Il toner viene fuso al film con il calore, è questo processo di termofusione distorce la pellicola, non di molto, ma sufficiente ad alterare la registrazione. Il problema non è che si restringe la pellicola, il problema è che il calore restringe le pellicole tutte in modo differente, ed è questa variazione di ritiro che sconvolge la registrazione.

Ogni marca di stampante laser fa la fusione del toner a temperature diverse e, ovviamente conviene acquistare uno che fa la fusione  alla temperatura più bassa dando il minimo di distorsione. Al momento dell’acquisto di una stampante laser prendere in alcuni fogli di pellicola e fare i propri test di registrazione prima di acquistare. È importante avere una buona stampante laser, e ugualmente avere buon film per laser. (esistono in commercio dei film in poliestere bimattato adatti proprio a questo)

Che cosa si deve fare per impostare le stesse identiche condizioni di ogni foglio di pellicola laser in modo da otterrete la contrazione stessa su ciascuno film. Quello che voglio dire è che se stampiamo un disegno a 5 colori, e impostiamo automaticamente la stampa uno dopo l’altro, l’intervallo di tempo tra ogni foglio di stampa dipende dalla quantità di informazioni che ha il canale di colore, per esempio se si stampiamo due canali di colore che hanno poco colore, il ritardo tra la stampa dei due fogli di pellicola è quasi nullo, mentre se stampiamo un canale con poco colore, seguito da un altro con un molte informazioni sul colore ecco che avremmo 10 o 20 secondi o più di ritardo tra la stampa di ogni foglio di pellicola (a seconda della memoria della stampante). Durante questo periodo la stampante laser si sta raffreddando dando una temperatura leggermente diversa per il foglio successivo del film, in questo modo il ritiro sarà leggermente diverso.

Possiamo limitare i danni e ottenere delle pellicole accettabili usando i seguenti accorgimenti

Per ottenere una registrazione quasi perfetta non stampare tutte le pellicole automaticamente, è necessario stampare ogni canale di colore individualmente. Questa operazione potrebbe richiedere un paio di minuti in più, ma otterremo degli ottimi risultati.

Prima di iniziare a stampare la pellicola è sempre meglio fare le prove di stampa delle separazioni  su carta per assicurarsi che tutto sia corretto, prima di usare il film più costoso, questo servirà anche per riscaldare la stampante laser.

( non avviare la stampa di pellicole da una stampante laser fredda ).

Quindi selezionare un canale e stamparlo, raccogliere il film, quindi stampare il canale successivo e così via fino a quando tutti sono finiti. Cercando di dare lo stesso intervallo tra una stampa e l’altra, così da non scaldare o raffreddare troppo la stampante e avere le stesse condizioni per ogni pellicola così facendo otteniamo lo stesso tipo di retrazione in ogni film.
Se fate tutto questo, e utilizzate un buon film di qualità laser e ancora non riuscite ad ottenere dei risultati accettabili, probabilmente la stampante laser non è adeguata o potrebbe essere necessario modificare alcune impostazioni, come la temperatura del fusore, o la densità del toner. Si noti inoltre che i film per  stampante laser, sono in un materiale sintetico puro, di solito in 100% poliestere materiale molto stabile, dal momento che non assorbe umidità (come fa la carta), ed è adatto per fare pellicole. E’ consigliabile spuzzare le pellicole stampate con un anneritore  per toner in modo da aumentarne la coprenza, perchè solitamente le stampanti laser  non producono pellicole con la densità richiesta. Comunque per fare delle stampe in quadricormia o simulazione con colori spot, che necessitano di estrema precisione è consigliabile una ink jet con un adeguato R.I.P. (Raster image processor)

Il R.I.P è un software che opera la codifica di tutti gli elementi  da stampare. E’, fondamentale perchè converte gli elementi digitali elaborati. In sostanza, quest’ultimo uniforma gli elementi grafici e quelli illustrativi già rasterizzati in un file bit-map, secondo la risoluzione e la retinatura in uscita appropriate, che può riguardare supporti e dispositivi di natura diversa (carta, pellicole, lastre, etc).

Per stampare le nostre immagini dovremmo tenere conto di determinati parametri come i valori della risoluzione e quelli cromatici delle immagini espressi in pixel e misurati in DPI (Dots per inch) punti per pollice, mentre nella riproduzione di retinature dovremmo stabilire il numero di linee di punti del retino cioè  (LPI, Lines per inch) linee per pollice.

Come già detto le informazioni dell’immagine sono espresse in pixel e devono essere tradotte della stampante tramite il (RIP, Raster image processor), in modo che durante la fase di stampa vengano attribuiti i giusti parametri dei retini, delle variazioni tonali di mezzatinta e fa si che  vengano gestiti in modo corretto la lineatura, cioè le linee di punti per pollice ; la compattezza del retino misurabile in valori percentuali ( es.50%  etc ); la forma del punto (quadrato, rotondo, romboidale, ellitico ); l’inclinazione necessaria per stampare in quadricromia, che misurata sulla diagonale dei punti sarà diversa per ogni colore( ci aiuta a diminuire l’effetto moire); la grandezza del punto del retino, che varia  nelle varie zone da quelle chiare, che avranno punti piccoli a quelle grigie e scure con punti progressivamente più grandi, per evidenziare i passaggi di chiaroscuro. Inoltre dal r.i.p possiamo controllare l’intensità del nero da stampare a seconda delle esigenze.

Questi parametri influenzeranno profondamente la riuscita del nostro lavoro.

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Costruire un tavolo per il montaggio delle pellicole con pochi euro!

tavolo montaggio okPer i disegni con più colori , è necessario registrare ogni pellicola in modo che cada esattamente nello stesso punto  in ogni telaio. Potete fare sul tutti telai dei segni di allineamento corrispondenti  ai crocini della pellicola, cosi eviterete perdite di tempo e questo vi permetterà di non dover rifare i telaio. Se fatte grosse quantità di telai conviene comprare gli strumenti adeguati a questo genere d’uso. Oppure potete fare un tavolo di montaggio di grande efficienza con pochi euro. Come vi illustrerò qua di seguito:

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Le basi della stampa serigrafica

Il procedimento base della serigrafia, è pressappoco simile a quello di uno stencil, (per far comprendere anche al profano di cosa parliamo) con la differenza che l’immagine al posto di essere ritagliata, viene incisa su un telaio, (o quadro di stampa) con i procedimenti che vi illustrerò in seguito vi guiderò step by step, alla realizzazione di una stampa.

–         La Prestampa

Per iniziare, si parte da un computer con il quale creare la pellicola o clichè, tramite stampante laser o inkjet. Volendo fare una cosa artigianale, potete anche disegnare a mano su dell’acetato  usando un pennarello nero coprente.

Ricordate che le pellicole devono essere stampate in nero coprente.

–         Preparazione e incisione telai

Il telaio è costituito da una seta sintetica tesa su di un telaio, denominato “quadro di stampa”, su cui verrà spalmato uno strato di gelatina fotosensibile, tramite l’uso di uno strumento apposito chiamato “vaschetta stendigelatina”.

Esistono vari tipi di telai con trama più o meno fitta, questa si misura in numero di fili che possono variare da 18 a 120 per cmq e oltre.

Se intendiamo stampare un disegno ricco di particolari, ci converrà usare un telaio con elevato numero di fili (es. 120) la stampa risulterà meno coprente, ma molto più precisa e definita.

Illustriamo più in particolare i vari passaggi

1)      Scelta del telaio in base al lavoro che dobbiamo stampare (numero fili per cmq)

2)      Stesura della gelatina sul telaio ( possibilmente  in camera oscura, o comunque non esposti alla luce diretta, essendo la gelatina fotosensibile).

3)      Essicazione del telaio tramite apposito forno a 40° per circa un’oretta  o lasciare a temperatura ambiente in camera buia, per diverse ore a seconda della stagione.

4)      Posizionare la pellicola al contrario sul telaio, in modo che l’immagine risulti al dritto vista dalla parte interna del telaio. (detta anche lato racla)

5)      Mettere tutto dentro il torchio o incisore. Questo è dotato di una lampada UVA a 5000 watt e una pompa di sottovuoto, in modo da far aderire la pellicola e il telaio perfettamente senza che vi filtri la luce. Impostare il tempo di esposizione  (cambia a seconda dei casi) genericamente va  da 1 a 3 minuti con la lampada al massimo della potenza. Questo parametro è influenzato da diversi fattori, come n. di fili del talaio, colore del tessuto, spessore dell’emulsione etc.

6)      Togliere il telaio dall’incisore, (sempre in una camera non esposta alla luce diretta, vi consiglio un neon caldo o se potete una lampadina rossa) e procedete con lo sviluppo che avverrà  in una apposita vasca,  tramite un getto d’acqua con cui andremo a rimuovere la gelatina non fotosensibilizzata perché sottostante alla parte scura della pellicola, perciò soggetta a sciogliersi,  liberando la trama del tessuto nel “quadro stampa”. Se durante lo sviluppo la gelatina non dovesse venir via, vuol dire che l’esposizione è stata troppo elevata, se invece venisse via anche la gelatina al di fuori della pellicola, significa che l’esposizione  è stata troppo breve.

7)       Lasciamo asciugare in forno a 40°, correggiamo eventuali buchi nel telaio con un pò di gelatina e riesponiamolo alla luce.

8)      Creiamo una maschera con del nastro (possibilmente in pvc) tutto intorno al telaio, in modo che non filtri il colore dove non vi è la gelatina, e creando al contempo un rinforzo dove passerà la racla, in questo modo eviteremo un usura precoce.

 

–         La stampa

1)      Montiamo il telaio su una macchina manuale, automatica o su un supporto da noi costruito, sempre lasciando  il lato stampa verso l’alto.

2)      Prendiamo la pellicola, posizioniamola sul piano di stampa la dove vogliamo stampare il disegno, iniziamo dalla pellicola del primo colore. Procediamo abbassando il telaio su di essa in modo da far  combaciare perfettamente pellicola con il  telaio mediate apposite manopole di registro, o spostandolo manualmente. Proseguire con gli altri colori, nello stesso modo illustrato pocanzi.

3)      Stendere sul piano di stampa uno strato di colla, servirà per bloccare il supporto sul quale dobbiamo stampare (usare colla spray o a pennello specifica per tessuti) .

4)      Inseriamo la t-shirt o il tessuto nel piano stampa, in modo che il disegno venga stampato dove abbiamo precedentemente  deciso con il registro dei telai.

5)      Procediamo  con l’aggiunta del colore, questo andrà posizionato al di sopra del disegno, fuori dall’aria di stampa. Con uno strumento chiamato “Racla”, stendiamo sul disegno uno strato di colore leggero, partendo dall’alto e arrivando in basso fino a coprire tutto il disegno. Ora riposizioniamo la racla all’inizio del disegno e tenendola leggermente inclinata tiriamo verso il basso con una pressione adeguata, in modo da consentire al colore di filtrare nelle trame del telaio lasciate aperte dalla gelatina, imprimendo così il disegno sul tessuto  o sul supporto da noi scelto.

6)      Il colore può cambiare a seconda di cosa dobbiamo stampare, (es: Plastisol, acqua, vinilici) per il tessuto vi consiglio il plastisol, non asciuga a temperatura ambiente, non intasa il telaio se lasciamo il lavoro in macchina, perciò renderà il vostro lavoro di stampa più semplice, specialmente  è un inchiostro più adatto  a  chi non ha una grande esperienza, anche se non può essere lasciato asciugare a temperatura ambiente. Diversamente se usiamo colori all’acqua possiamo anche lasciare asciugare le nostre stampe a temperatura ambiente sino a completa evaporazione di tutti gli elementi acquosi e di solvente presenti negli inchiostri di questo tipo, il che può significare anche diversi giorni se non siamo dotati di un forno adeguato.

–   La Polimerizzazione 

La polimerizzazione è la fase finale della stampa. Dopo aver  stampato la nostra T-shirt, dobbiamo asciugarla in modo definitivo e permanente, il tutto avviene in uno specifico forno alla  temperatura di 160° circa,  (se stampiamo con inchiostro plastisol) questa fase è detta polimerizzazione. Se non abbiamo un forno a disposizione questa fase può essere fatta con un semplice termoconvettore, certamente non è un metodo ideale per fare grandi produzioni che necessitano inevitabilmente di un forno.

–    Smontaggio e pulizia

Una volta conclusa la stampa, dobbiamo smontare il telaio, rimuovere il colore avanzato e riporlo nel barattolo per un futuro utilizzo. La pulizia viene fatta usando delle apposite spatole (queste spatole hanno angoli smussati per evitare di rompere il telaio). Una volta rimosso il colore, si passa al lavaggio del telaio tramite la rimozione del colore dalle trame del tessuto, questa operazione si effettua con del diluente per lavaggio quadri serigrafici,  il tutto avviene in un’apposita vasca di lavaggio.

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