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Scelta del telaio
Il tessuto per i telai che anticamente era di seta, oggi e composto da fibre sintetiche monofilamento o multifilameno di vario spessore e densità che possono resistere ad elevate tensioni.

Attualmente, esistono sul mercato una notevole quantità di prodotti già tensionati e pronti all’uso, i telai sono di vario tipo e si diversificano a seconda del campo di applicazione, che può essere professionale e amatoriale, o per la stampa su diversi supporti. In base alle nostre esigenze potremmo scegliere tra i vari tipi di telai, legno, ferro, ritensionabili (roller frame) etc. A seconda dei tipi di utilizzo, si può scegliere tra un tessuto di poliammide (nylon) e poliestere.
Un supporto classico per serigrafia e stampa tessile è Il monofilamento in poliestere con allungamento ridotto.
La buona riuscita di una stampa è data anche dalla giusta scelta del telaio, sia in termini di fili per cm2 che in termini di tensione. Esaminiamo più nel dettaglio questi aspetti.
L’esperienza ha dimostrato, che l’impiego di un telaio con la tensione corretta può migliorare notevolmente le prestazioni di stampa, e altri fattori fondamentali sia in termini di resistenza, che di un’ adesione stabile dell’immagine incisa, elasticità adatta al fuori contatto e flusso di inchiostro appropriato durante la stampa. Perciò è importante avere la giusta tensione del telaio, ma è altrettanto importante avere livelli di tensioni uniformi in tutti i telai che si usano per un lavoro. La tensione del telaio è uno dei fattori più critici nella produzione, principalmente perché la tensione influenza direttamente risultati di stampa. Questo fatto è spesso trascurato dalla maggior parte dei serigrafi a causa della difficoltà nel comprendere le variabili e nel sapere come controllarle.
Il fuori contatto è necessario a favorire in modo automatico il distacco immediato dal supporto stampato dopo il passaggio della racla, evitando sbavature al disegno. Una giusta tensione favorisce questo passaggio.
La scelta del telaio è dettata dal tipo di lavoro che dobbiamo fare. Se è un lavoro e ricco di dettagli o retini, dovremmo usare dei telai ad elevato numero di fili per cm2 es. 120 fili, se al contrario dobbiamo stampare delle scritte molto grandi e grossolane e sufficiente un 43 fili, logicamente maggiore è il numero di fili, minore sarà l’ aperture di maglia con la conseguenza che filtrerà meno colore tra le trame, perciò con un alto numero di fili avremo un’elevata precisione ma una coprenza inferiore rispetto ad un telaio con una trama meno fitta come il 43 fili, che avendo un’apertura di maglia maggiore, farà filtrare più colore e avrà una coprenza superiore.
Un’adeguata tensione porterà i seguenti benefici durante i vari passaggi produttivi:

 

  • Miglior precisione nelle fasi di registrazione e tenuta del registro
  • Nitidezza e precisione durante l’incisione dell’immagine
  • Corretta “snap-off” e l’uso di minor distanza di fuori contatto
  • Più uniformità nel deposito di inchiostro
  • Miglior omogeneità del colore
  • Meno penetrazione dell’inchiostro con conseguente miglioramento dell’ opacità su substrati scuri
  • Meno accumulo di inchiostro sul dorso dei telai
  • Meno pressione della racla
  • Meno formazione di onde nel tessuto del telaio, che provocano stampe macchiate
  • Notevole miglioramento della vita del telaio e dell’immagine incisa
  • Miglior apertura di maglia e cessione del colore perciò flusso superiore dell’inchiostro, con conseguente scarico dalle maglie (non si intaserà il telaio)
  • Miglioramento della qualità di stampa e del ciclo di produzione

Con questi parametri di stampa ottimizzati, la produttività complessiva migliorerà notevolmente. Conseguentemente avremo un tempo più veloce per il set-up di lavori multi-colore, velocità di stampa maggiore e alto numero di stampe di qualità. L’importanza di un corretto tensionamento del telaio, deve essere considerato come un parametro fondamentale per una buona riuscita di un lavoro.
Esistono delle tabelle fornite dalle case produttrici di tessuti che ci aiuteranno a capire meglio le variabili del tessuto, diametro del filamento, i volumi di inchiostro teorici e la tensione del tessuto corretta.
Il bordo del tessuto del telaio è solitamente contrassegnato da un codice, generalmente costituito da due numeri, come 120/35.w o y. Il primo numero indica il numero di filo per pollice (in Europa, il numero si riferisce in genere a fili per centimetro). Il secondo numero si riferisce al diametro del filo in micron, W o Y indicano il colore (white o yellow).
Il diametro o lo spessore del filo è importante perché influisce sullo spessore dell’inchiostro depositato sul substrato. Una ragione è che il deposito di inchiostro non può mai essere più spesso della maglia stessa. Se usi un tessuto più sottile, lo strato di inchiostro sarà più sottile. Un filo più spesso produrrà un deposito di inchiostro più spesso.Con un tessuto più sottile, l’area aperta della maglia sarà più piccola. L’area aperta più piccola generalmente produce stampe con dettagli e qualità migliori.
Indipendentemente dalla maglia utilizzata, per mantenere la coerenza dei risultati di stampa, è consigliabile utilizzare sempre un tessuto con lo stesso numero di maglia e spessore della filettatura. Questo è particolarmente importante per avere buoni risultati.
Il tipo di trama può essere
TW = Twill Weave (trama intreccio obliquo a spiga)
PW = Plain Weave ( trama piana)
HC = Calandared (tessuto calandrato)
I tessuti a trama in twill sono in genere più spessi dei tessuti a trama normale con lo stesso numero di fili e il diametro della filettatura. Di conseguenza, i tessuti a tessitura twill depositano più inchiostro.
Oggi è possibile produrre tessuti sottilissimi, consentendo una maggiore risoluzione dell’immagine. Per questo motivo, si è ridotto il numero di tipi di tessuto calandrati


Perché il tessuto bianco o colorato?:
Durante l’esposizione dei telai può capitare che degli elementi dell’immagine si induriscano con luce. Questo accade quando i raggi di luce vengono riflessi sui fili bianchi del tessuto in quelle zone del disegno, subirradiando l’immagine. Inoltre, la luce trasmessa dentro i fili, porta ad ulteriore subirradiazione lungo i fili. Durante lo sviluppo questi punti non saranno liberati in modo corretto durante le fasi del lavaggio, questo influenzerà il risultato di stampa che non avrà contorni netti e comporterà la deformazione del tono di colore nella stampa di mezzitoni. Per eliminare questo fenomeno, occorre minimizzare il tempo di esposizione.
Oppure, per ovviare a questo inconveniente esistono una gamma di tessuti ed emulsioni colorate, efficaci contro la subirradiazione perché capaci di assorbire la luce UV esattamente nella zona. Logicamente, è il tipo di colore che ha appunto questa peculiarità. Uno dei colori migliori adatti a questo scopo è giallo caldo che limita il fenomeno in modo eccellente.
Quando la luce UV colpisce il filo giallo, rifletterà luce gialla, e non indurirà o in qualsiasi altro modo influenzererà l’emulsione, che reagisce solo a raggi UV. In questo modo, risultato di stampa sarà ottimale con contorni netti, sottili e i dettagli dell’immagine ben definiti. Questo grazie al grande margine di esposizione che abbiamo rispetto al tessuto bianco, riducendo il pericolo della subirradizione . In questo modo potremmo scegliere un tempo di esposizione più elevato in modo che l’emulsione indurisce bene. Così da ottenere delle matrici più resistenti e con una più lunga durata.


Emulsione dei telaio ( stendere la gelatina )
Una volta scelto il telaio più adatto, possiamo passare alla stesura dell’emulsione. Prima di tutto dovremmo pulirlo e sgrassarlo, questa operazione può avvenire tranquillamente in un vasca di lavaggio dove potrà essere insaponato e risciaquato. Poi lasciare asciugare in un ambiente privo di polvere. Questo ci assicura che quando il telaio sarà asciutto sarà pulito sufficientemente per essere emulsionato senza complicazioni.
La fase di emulsionatura dei telai avviene tramite un apposito strumento, chiamato stendigelatina.
La lunghezza dello stendigelatina dovrebbe avere le dimensioni poco inferiori a quelle del telaio in modo che si possa ricoprire con un solo passaggio dal basso verso l’alto. Questa operazione andrà fatta in modo da fornire uno spessore uniforme dell’emulsione lungo tutto il telaio e dovrà essere fatta in entrambi i lati. Lo spessore dell’immagine è direttamente correlato alla quantità di inchiostro che verrà depositato sul capo. Più è spessa l’emulsione, più sarà l’inchiostro che sarà depositato sul capo stampato. Questo dà una migliore “opacità” o “copertura”. Possiamo anche ottenere dei telai ad lato spessore, per avere stampe in rilievo. Un telaio a spessore e facilmente riconoscibile dal substrato nel lato stampa. Il lato del telaio che viene a contatto con la t-shirt o la parte da stampare, è conosciuto come lato stampa. Invece il lato in cui è posizionato l’inchiostro che viene spinto giù dalla racla attraverso il telaio è noto come lato racla L’emulsione dei telaio dovrebbe avvenire in una stanza con luce gialla o rossa. Questa parte del processo è spesso fatto in una “camera oscura” o in una stanza di incisione, che dovrebbe avere caratteristiche di illuminazione adeguata.


L’importanza di asciugare correttamente l’emulsione diretta

Poiché emulsione liquida applicata sul telaio deve essere asciutta prima di essere esposta, dobbiamo far asciugare per un determinato periodo di tempo in modo che sia completamente asciutta.

L’importanza di avere un telaio perfettamente asciutto prima dell’esposizione è spesso sottovalutata, portando come conseguenza si avrà una cattiva riuscita del quadro di stampa. Molti nella fretta di ottenere uno telaio pronto per la stampa commettono questo errore. Se la vostra emulsione non è perfettamente asciutta prima di essere esposta, porterà ad avere un’ immagine incisa poco durevole. Le molecole d’acqua presenti nella emulsione possono ritardare o addirittura fermare il processo di reticolazione, il che significa che cederà nel bel mezzo della produzione quando l’immagine incisa inizierà a crollare. Questo processo di essiccazione frettoloso può significare dover interrompere la stampa in seguito, e dover effettuare la sostituzione del quadro di stampa, con tutto ciò che ne consegue.

Inoltre un telaio non correttamente asciugato, può rovinare le pellicole non prodotte con la fotounità, questo perché l’inchiostro di una ink-jet o il toner di una laser, verranno rilascaiti sulla gelatina rovinando le pellicole e spesso influenzando negativamente un corretto sviluppo del talaio.

La prima cosa da capire è che la giusta essicazione porta ad una conseguente correttezza del lavoro. La parte solida contenuta nelle emulsioni normalmente è tra 30% e 50% del composto, ne consegue che una emulsione può essere fino a 70% di acqua. Questo significa che avremo una elevata quantità di liquido che dovrà evaporare per una corretta essicazione, questo avviene tramite evaporazione. Una corretta essicazione dipende anche dalle condizioni dell’ambiente in cui essicchiamo i telai e dalla capacità dell’ambiente di assorbire vapore acqueo. Se l’ambiente in cui asciughiamo i telai e piccolo e senza ricambio d’aria, sarà difficile ottenere una giusta essicazione, perché la quantità di vapore acqueo sprigionata nell’aria sarà elevata rispetto a quanto sarebbe necessario. In uno spazio chiuso, come un armadio, bastano un paio di telai per rendere l’aria presto satura. arrivando al punto in cui un ulteriore assorbimento diventa impossibile. A quel punto, invece di essiccarsi, l’emulsione potrebbe effettivamente iniziare riassorbire acqua dall’aria circostante. Possiamo ovviare a questo problema utilizzando un deumidificatore per rimuovere l’acqua dall’aria satura d’acqua. Se si utilizza una sala dedicata ad asciugare i telai questo è il metodo migliore rimuovere l’umidità dalla stanza. Questo è un fattore è troppo spesso trascurato causa problemi in fase di incisione. La seconda, e la più comune è quello applicare un piccolo termoconvettore nella stanza. Così facendo si fornirà un flusso continuo d’aria calda che rimuoverà l’umidità, tuttavia, sarà bene raccogliere la polvere nella zona circostante perché il termoconvettore potrebbe spargerla sul telaio bagnato, facendola aderire all’emulsione. Quando andremmo ad esporre il telaio ogni particella di polvere diventa un piccolo film positivo, impedendo alla luce UV di raggiungere l’emulsione dietro di essa. Di conseguenza, quando il telaio verrà sviluppato usciranno dei forellini dove la polvere ha aderito. Di solito non sono considerati come un problema grave facilmente riparabili, ma è bene ricordare che a volte i fori possono finire in luoghi dove non possono essere facilmente riparati con il blockout, screenfiller o pennellino con gelatina, per esempio se cadono proprio nel bel mezzo di una linea sottile, o ancora peggio in mezzo ad un retino di mezzitoni. Perciò investire un po’ di tempo in più su questi aspetti ce ne farà sicuramente risparmiare nel proseguo del ciclo produttivo. Per questo motivo se usate una stanza molto sporca per l’essicazione dei telai, potreste avere decine di piccoli buchi, ogni foro aggiunge tempo per il processo di pre-stampa, perché dovremmo oltre che a ripararlo come già detto, anche individuarlo. La conclusione ovvia è che i termocovettori devono essere utilizzati con cautela, e solo in una zona perfettamente pulita, diversamente potremo rallentare le cose, piuttosto che accelerarle. La cosa ideale sarebbe avere una camera schermata dedicata all’asciugatura con l’umidità al 30% circa e una temperatura di circa 40 gradi o più semplicemente un forno essiccatore (anche se quest’ultimo ci limiterebbe nel numero di telai da produrre). In queste condizioni potremo asciugare completamente i telai nel giro di un’ora o meno.

Una volta che il telaio è secco è molto sensibile alla luce e tutti i passi successivi devono essere fatti con luce soffusa gialla o rossa sino al momento dell’incisione.


Incisione dei telai o quadri stampa
Questa operazione come l’applicazione dell’emulsione deve essere fatta (come accennato precedentemente) con luce soffusa gialla o rossa.


Posizionare la pellicola positiva sul telaio sul lato stampa con il film rivolto verso l’alto (al contrario) in modo che quando la si guarda dal lato racla risulti nella giusta posizione. Centrare il disegno lasciando lo stessa distanza a desta e a sinistra. La distanza dal bordo superiore è spesso dettata dal tipo di macchina che andremmo ad utilizzare nella fase di stampa, se adopereremo un’automatica lasceremo uno spazio sufficiente dalla testa del telaio in modo che la stampa possa avvenire in modo corretto, se utilizziamo una manuale registreremo di conseguenza. Utilizzare del nastro adesivo trasparente Scotch per tenere in posizione il film sullo telaio. A questo punto possiamo programmare l’esposizione.
L’esposizione è influenzata da molti fattori, tipo di lampade, potenza delle lampade, spessore dell’emulsione, colore del tessuto, numero di fili del telaio, tipo di immagine (mezzitoni o tinta piatta), etc . Solitamente con un incisore dotato di una lampada a 5000 watt i tempi variano indicativamente da 1 a 3 minuti di esposizione. (come abbiamo già accennato il tempo di esposizione è influenzato da molti fattori)


Sviluppo del telaio, asciugatura e riparazione
Una volta inciso, togliere il telaio dall’incisore, (sempre in una camera non esposta alla luce diretta, vi consiglio un neon caldo o se potete una lampadina rossa) e procedete con lo sviluppo che avverrà in una apposita vasca, tramite un getto d’acqua con cui andremo a rimuovere la gelatina non fotosensibilizzata perché sottostante alla parte scura della pellicola, perciò soggetta a sciogliersi, liberando la trama del tessuto nel “quadro stampa”. Se durante lo sviluppo la gelatina non dovesse venir via, vuol dire che l’esposizione è stata troppo elevata, se invece venisse via anche la gelatina al di fuori della pellicola, significa che l’esposizione è stata troppo breve.
Lasciamo asciugare in forno a 40°, correggiamo eventuali buchi nel telaio con un pò di gelatina o screefiller e riesponiamolo alla luce .
Creiamo una maschera con del nastro (possibilmente in pvc) tutto intorno al telaio, in modo che non filtri il colore dove non vi è la gelatina, e creando al contempo un rinforzo dove passerà la racla, in questo modo eviteremo un usura precoce.